冰柜冷柜內膽的制造(真空成型班)

　　進行人員分配的時候我被分到了真口成型班，車間的徐師傅給我們介紹了真空成型機，所以我對該車間的功能了解的比較深刻。根據介紹，真空成型機主要有以下幾個工位：上料工位(loading device)、預加熱裝置(pre-heating device)、主加熱裝置(heating device)、真空成型工位(Vacuum thermoforming machine)、切邊設備(cutting machine)、下料工位(unloading device)來完成整個內膽加工成型的功能。通過認識，現在逐一介紹其主要功能。

　　冰柜冷柜上料工位(loading device)

　　上料工位以前只有一輛上料小車，在換料時，勢必要停機進行調整，每次換料大約需要10分鐘，平均每天換5-6次料，相當于每天停機1小時進行換料操作，影響了生產速度;在新吸附機設計中，增加一輛上料小車，即由原來的一輛上料小車上料改進為左、右兩輛小車上料，在一側進行生產時，就將另一輛小車裝好料，當進行換料操作時，只需按一下切換按鈕，就可實現換料，大大提高了換料速度。

　　冰柜冷柜預加熱裝置(pre-heating device)與主加熱裝置(heating device)

　　加熱工位以前對板材加熱是采用分區控制的，上、下加熱器各88塊輻射器將板材分4個區進行加熱控制，利用調節每個區的輻射器電壓百分比調節每個區的加熱溫度，對溫度的控制不是很精確，對于形狀復雜的內膽，容易造成內膽成型不均勻導致廢品;在新機器設計中，對每一塊輻射器的加熱溫度分別進行控制，可根據效果隨時調節每一塊輻射器的溫度，以達到最佳的加熱效果;同時，在板材輸送到成型工位時，在進入成型工位前，增加紅外線高溫計(infrared pyrometer)進行板材溫度測量，將測量結果反饋到控制系統，進行下一張板材的溫度控制修正。

　　真空成型工位(Vacuum thermoforming machine)成型工位是吸附機的主要組成部分，也是控制產品質量、提高生產節拍、降低設備故障率的重點部位，吸附機的生產節拍，主要取決于成型工位的成型速度。因此，對成型工位的改進也較多。

　　以前吸附機成型模具的升降是利用液壓頂升機構來完成的，由于液壓頂升機構運行速度是通過調節比例閥流量來控制，在控制臺無法進行監測和調節，所以當長時間運轉、或者冬天室溫較低時，受液壓站油溫影響，很容易導致油壓不穩定，模具頂升速度也會受到不同程度影響，造成模具動作過快或過慢形成廢品，且液壓系統動作時噪音很大，對生產環境也有一定影響;吸附機真空成型采用單一的真空系統吸附成型的方式，對于一般形狀的內膽沒有問題。

　　但是對于形狀復雜的內膽，往往關鍵部位成型不好，在真空成型內膽上方，增加一壓空成型箱，在壓空成型箱內，充滿2kgf/cm3的空氣壓力;在真空吸附成型時，下方模具真空吸附板材，上方再增加2kgf/cm3的空氣壓力，使板材迅速成型，大大增強了成型能力;機器內膽成型后，利用上方6個風機吹風進行冷卻，由于成型區域環境溫度高，冷卻速度慢，不得不加長冷卻時間，使生產節拍延長。這些都是設備陳舊所導致的結果。在真空成型班切邊和下料是另外的設備由人工手動完成。其設備相當陳舊，由工人手抓著冰柜冷柜內膽量好位置之后進行切邊，得到的廢料再進行回收利用。

　　冰柜冷柜的生產流程：

　　一、壓縮機(含底座)、冷凝器、蒸發器、溫控器、ABS板材及其它零配件(如門鉸鏈、拉手、燈泡等)的采購，除露管及連接管的前加工等。

　　二、冷軋板的折邊成型、酸洗、磷化、噴塑，然后組裝成為箱體外殼。

　　三、ABS板材的除塵、烘干、加熱、吹脹、真空吸塑，制成內膽。

　　四、將內膽嵌入箱體后用熱熔膠堵漏、密封。

　　五、裝配蒸發器、冷凝器、除露管、預埋控制電線等。

　　六、高壓發泡。

　　七、組裝壓縮機、溫控器、冰柜冷柜門等。

　　八、試壓、檢漏、抽真空、加冷媒、測試。

　　九、清潔、打蠟、包裝。

　　冰柜冷柜隔熱層的制造(發泡車間)

　　其發泡過程主要在管道末端的槍口完成，所用的是聚氨酯發泡劑，在冰柜冷柜的儲藏裝置與外殼之間的空位，聚氨酯以絕熱產品在注塑成型中添加發泡的一種發泡劑起到保溫作用。聚氨酯工業中，HCFC-141b僅被用作聚氨酯硬質泡沫的發泡劑。其主要成分為：環戊烷、HFC134a、丙烷、異丁烷和混合工質(HFC152a與HCFC22混合)等。

　　根據車間師傅介紹，環戊烷、HFC134a、丙烷、異丁烷和混合工質(HFC152a與HCFC22混合)等原料價格比較便宜，且無論在工業上還是實驗室都容易得到，所以是比較理想的發泡劑。由液態流進槍口的一小空腔，以較大的壓強注入空位，其中的液體變成固體，可以起到防震和保溫作用。

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